Современные мировые технологические разработки в лесопереработке давно уже позволяют вести безотходное производство с успехом. Но то в Европе, а у нас такое сложно представить, подумают многие, учитывая, сколько разговоров сейчас ведется о нанесении ущерба нашей природе. Еще несколько лет назад в Алтайском крае такого экологичного производства действительно не существовало. Сейчас оно есть.

Высший пилотаж

– Вопрос часто задают: почему операторы тут у вас сидят и ничего не делают? На самом деле это высший пилотаж, когда операторы сидят в расслабленном состоянии. Первый год работы у нас в операторской были сумасшедшие передвижения, потому что то и дело производство останавливалось, одна поломка была за другой. Мы больше ремонтировались, чем работали. Мы не могли не то, что план выпустить, мы не могли четвертую его часть выпустить. А сейчас операторы сидят, и у них все под контролем. На самом деле они своим опытом возмещают физические телодвижения, которые по сути дела и не нужны. Они видят по датчикам на компьютере, что происходит, и контролируют ситуацию от начала своего участка и до конца. Мало того, они спокойно могут передать голосом друг другу, что хотят получить от предыдущего участка, предупреждают, что происходит на их участке, чтобы следующий участок изменил свои параметры технологического процесса. Это как автомобиль с пятью водителями. Когда мы машину купили, у нас все зависит от одного рулевого, а здесь пять человек, и от согласованности действий каждого зависит работа машины, за которую они сели, – говорит Алексей Гильманов.

Мы беседуем посреди операторской с директором Павловского деревообрабатывающего комбината, который называют крупнейшим стратегическим предприятием Алтайского края. Вокруг раскинулась самая большая производственная площадка холдинга "Алтайлес" – почти 35 гектаров, напичканные современным оборудованием, поставленным из Германии и Австрии. Практически все производство на Павловском ДОКе автоматизировано. Участие людей минимальное, но необходимое. Без человека все же пока не обойтись даже немецким роботам. Потому и обучению кадров на предприятии уделяется особое внимание – здесь нужны хорошие специалисты. Пример тому – сам наш собеседник Алексей Гильманов. Завод он возглавляет полтора года – с момента его запуска. Возраст – на некоторых производствах, наверное, еще бы проходил стадию среднего профессионального звена. А тут уже директор, знакомый от и до с культурой производства, поставивший цель ее совершенствовать в дальнейшем и поддерживать на европейском уровне.

Идеи

могут делать деньги

Завод MDF появился в концепции развития холдинга еще в 2009 году и сразу планировался как ее финальный этап, который замкнет производственную цепочку. Ближайшее подобное производство находится в Томске и больше нигде за Уралом. А всего в России чуть больше дюжины подобных заводов. В чем особенность алтайлесовского? Не в технологии, а в оборудовании, утверждает Иван Ключников, генеральный директор холдинга "Алтайлес". Линия Павловского ДОКа уникальная, часть механизмов специально разработана под потребности заказчика. Оборудование от ведущих производителей (Siempelkamp, Holtec, Andritz), специализирующихся на профессиональном оборудовании для лесопереработки. На нем производятся древесноволокнистые плиты средней и высокой плотности (MDF и HDF).

Плиты выпускаются тонкие и толстые – толщиной от 2,5 до 40 мм в объеме до 250 000 м3 в год с классом эмиссии Е1. Их используют в мебельном производстве, строительстве, для изготовления напольных покрытий, декоративных стеновых панелей, для выравнивания стен под финишную отделку, для производства межкомнатных дверей. Самую высокую прибыль показывают тонкие плиты. Это более качественная альтернатива морально устаревшему ДВП. Продукция на российском рынке стройматериалов очень востребованная. Особенно сейчас – в этом немалую роль сыграла программа льготной ипотеки. Многие обзавелись новым жильем и бросились его ремонтировать. Тут и данные сами по себе показательны – потребляют высококачественные MDF-плиты Павловского ДОКа в основном европейская часть России и Новосибирск, а вот в самом Барнауле на свою продукцию пока спрос небольшой. Но на внутренний рынок, по словам Ивана Ключникова, уходит только 60 процентов продукции, остальное отправляют на экспорт, в основном Узбекистан и Казахстан.

Что было мусором –

стало MDF

– Павловский ДОК появился буквально в чистом поле. Расположение завода здесь во многом обусловлено инфраструктурными факторами. Не на каждой потенциальной площадке есть подстанция в 50 МВт, газопровод, который может дать 40 млн. кубометров газа в год, нормальные санитарно-защитные условия. Построили комбинат всего за два года. Сейчас предприятие обеспечено бесперебойной электроэнергией, газом и водой, которая подвергается специальной очистке, – рассказывает Иван Ключников.

Для обеспечения работы комбината внутри него самого запущен особенный объект – энергетический центр. Его можно назвать вечным двигателем предприятия. Он не только отапливает огромные площади размером с небольшой поселок, но и дает жизнь самому производственному процессу, питая энергией оборудование.

Технологический процесс по изготовлению плит MDF стартует от ворот контрольно-пропускного пункта комбината. Весы на входе и на выходе определяют вес поступившей на комбинат древесины – на таких производствах используют весовую систему, а не привычное для нас измерение сырья в кубах. В целом вся система логистики продумана. Сырье привозят только с предприятий холдинга, в основном из Камня-на-Оби и Ребрихи, где у "Алтайлеса" работают современные лесопильные комбинаты. А назад тяжелые грузовики увозят качественную древесину, которая идет на строительный пиломатериал.

Сама идея создания комбината построена именно на использовании определенного вида сырья – здесь это щепа и низкосортная древесина. Также сюда свозят опилки, которые, к примеру, на Рубцовском ЛДК раньше сжигали, и измельченные ветки. По сути все это – мусор, который создает пожароопасную обстановку в лесах или остается там в виде куч гнили, превращающихся затем просто в пыль. Но для павловцев валяющаяся под ногами, никому ненужная гниль и неликвидная древесина стали тем самым полноценным сырьем, в котором уже спустя два года работы комбината ощущается недостаток, отмечает Иван Ключников. С модернизацией производства эта проблема обостряется, и сейчас руководством предприятия прорабатываются разные варианты по доставке необходимого "мусора".

Размер имеет значение

Первый этап технологического процесса – окорка или очищение бревен от коры. Два вращающихся ротора трут бревна друг о друга, оголяя их таким образом. Чистые бревна поступают на рубительную дисковую машину. Это очень мощный агрегат, диаметр его диска 2,8 метра. В него встроены ножи, которые крошат бревна. Но не просто крошат, а превращают в нужное по размеру сырье. Размер идеальной щепы – 25х25 мм и 5 мм в толщину. Весь процесс – от начала поставки сырья до выдачи готовой щепы отслеживает оператор с помощью системы видеонаблюдения.

А дальше по транспортным вертикальным системам готовая щепа поступает в силосы-накопители – два бетонных круглых сооружения по 25 метров в диаметре. Это своеобразный отстойник перед подачей щепы на технологию. Внутри каждого встроена транспортная система, которая позволяет в автоматическом режиме, но под контролем все того же оператора, разгружать силосы без участия как техники, так и людей.

Из силосов-накопителей ленточный транспортер подает щепу под горячий пар. Высокая температура и влажность помогают сделать древесину эластичной и мягкой, готовой к производству полотна MDF. Чем выше температура, тем качественней потом выходит плита MDF. После обработки паром щепа поступает в рафинер, а там на специальном оборудовании ее разделяют на волокна, затем через форсунки на это волокно распыляется связующее средство.

Волокно просушивают и отправляют по конвейеру, специальные ролики придают ему форму непрерывного ковра. После этого волокну предстоит пройти несколько этапов прессовки для придания необходимой жесткости, прочности и толщины. Основной пресс один из самых быстрых в России. Его скорость движения составляет до 1,5 метров в секунду. Затем специальный нож нарезает полотно MDF заданной ширины, и почти готовое оно отправляется на охлаждение. Все процессы контролируются из операторской, где за мониторами следят несколько человек. Тут же лаборантами ведется контроль качества продукции.

– Мы не собираемся останавливаться на достигнутом, нам есть, куда расширяться, – поделился дальнейшими планами Иван Ключников. – Ставили себе задачу производить качественную плиту – мы ее достигли. Дальше будем углубляться. Новая стратегия основана на дальнейшей переработке низкосортной древесины и новом производстве. Мы уже расширили горизонты, обеспечив себе возможность производства ламинированных плит, более эстетичных на вид, чем MDF, обладающих пылеотталкивающими свойствами и повышенной устойчивостью к механическим воздействиям и влаге. В дальнейшем это позволит нам предлагать потребителям качественный готовый продукт за меньшие деньги. А через 5 лет мы хотим войти в тройку крупнейших российских производителей плиты MDF.

Ю. Антошкина,

текст и фото.

Гид по понятиям

Плита MDF – плита со средней плотностью, полное название – Medium Density Fibreboard, где Medium означает "средняя". Получают путем измельчения и пропаривания древесных отходов до состояния стружки мелкодисперсной фракции. Потом происходит прессование под давлением и формирование плит, имеющих определенные размеры и толщину. Заключающим этапом изготовления является покрытие связующими веществами.

Плита HDF – изготавливается методом прессования древесных волокон под давлением с последующим покрытием материала органическими связующими веществами. Более высокая плотность – вот, чем отличается HDF от MDF (800-1100 кг/м3). Благодаря этой характеристике материал считается очень надежным и широко применяется в различных сферах строительных, ремонтных и отделочных работ. И MDF, и HDF – экологически чистые материалы, сравнимые с натуральной деревоплитой.

Класс эмиссии Е1 – показывает что, в 100 граммах плиты должно содержаться не более 10 мг свободного формальдегида. Выделяемое количество вещества при таком классе безопасно для здоровья. Вся детская мебель должна производиться именно из такой плиты.

Справка

Павловский ДОК (входит в лесную холдинговую компанию "Алтайлес")

Производство: плиты MDF и HDF толщиной 2,5 – 40 мм

Проектная мощность: 250 тыс. куб. м. плит в год

Сырье: щепа и низкосортная древесина (сосна, береза, осина)

Стоимость инвестиционного проекта: 6 млрд. руб.

Рынки сбыта: Россия, среднеазиатские страны, Иран, Китай

Персонал: 200 рабочих мест

Основное оборудование: Siempelkamp, Holtec, Buttner, Andritz

Поездка на Павловский ДОК было организована холдингом "Алтайлес" и Алтайским отделением Союза журналистов России.