Цех производства резиновых изделий существует на предприятии уже 8 лет. Среди выпускаемой продукции – поливочные шланги, профили, бентонитовый шнур и ещё несколько разновидностей резиновых деталей. Шланги используются в садоводстве, профили – в строительстве, в автомобильной промышленности. Кроме того, ни одно промышленное производство невозможно представить без использования резино-технических изделий. Экскурсию по "резиновому" цеху провёл для нас главный инженер фабрики Сергей Пуренков.
- Осторожно, в этих мешках сажа! – предупреждает нас Сергей. - Точнее, технические углероды, так она правильно называется. Именно они являются главным красящим элементом в составе резины.
Процесс замешивания резины очень напоминает процесс замешивания теста. Чтобы резина соответствовала определённой марке, необходимо соблюдать рецептуру составляющих компонентов вплоть до тысячной доли грамма! Этим процессом занимаются трое весовщиков: Алексей Шувалов, Даниил Гоголев, Александр Телелюев.
Отмеренные "порции" сыпучих ингредиентов загружаются в резиносмеситель, которым управляет оператор Михаил Трифонов. Он, в свою очередь, контролирует очерёдность загрузки компонентов и продолжительность смешивания – здесь тоже важна каждая секунда.
Полученную резиновую смесь вынимают из резиносмесителя и отправляют на вальцы. Оператор-вальцовщик Николай Жильцов прокатывает массу на вальцах несколько раз: срезает и опять бросает на них. Вальцы станка вращаются с немного разной скоростью - фрикцией, это чтобы материал не только скатывался в пласты, но и перемешивался. На этом этапе в сырьё вводится завершающий элемент - вулканизирующая группа. Потом при нагревании под её действием молекулы каучука соберутся в единую пространственную сетку и получится прочная резина.
А пока резиновый пласт - ещё мягкий, податливый, готовый к дальнейшей обработке - поступает на следующий участок производства, где трудятся 16 человек. В соседнем помещении располагаются длиная линия непрерывной вулканизации, прессы, шприц-машины. Принцип их работы – привычная нам мясорубка, только на выходе не нож и дырочки, а специальные насадки. Меняя эти насадки (фильеры), можно получать изделия различных форм. Нам удалось понаблюдать, как один рабочий загружает резиновые пласты в шприц-машину, второй принимает длинный шланг и делает аккуратные намотки на специальных поддонах. И, словно пирожки на противнях, шланги отправляются в специальную печь – автоклав, где при температуре 140 градусов изделие нагревается, сырьё вулканизируется и превращается в привычную резину, оформленную в настоящее промышленное изделие.
- Производство развивается, с каждым сезоном объём выпускаемой продукции становится всё больше, - рассказывает главный инженер фабрики. – В 2018 году было произведено 685589 кг резины, что почти на 8% превышает прошлые показатели. Со склада готовые изделия отправляются оптовым клиентам в самые разные города России. Постоянно ведётся работа над качеством продукции, рыльковская резина пригодна для эксплуатации даже в агрессивных погодных условиях. В планах – освоение другого оборудования и выпуск новых разновидностей деталей. Так что в Рылькове не только валенки!
Татьяна Лепешкина Фото Бориса Климова