Бездымное топливо – чистое будущее
Помимо добычи угля также реализуются инновационные проекты. Сегодня в разрезе готов к запуску комплекс глубокой переработки угля мощностью до 30 тыс. тонн готовой продукции в год. В перспективе – дальнейшее наращивание объемов до 60 тыс. тонн. На заводе есть всё необходимое для того, чтобы бурый уголь превращать в мелкозернистый кокс, коксовые брикеты и бездымные топливные брикеты.
Ближе к вечеру мы наконец добрались до Красноярска и посетили опытный цех ООО "Сибнииуглеобогащение". Именно здесь изготовили и проводили испытания над бездымными брикетами, в основе которых находится прессованный термококс. На сегодняшний день это инновационный, экологически чистый вид топлива с очень высокой теплотой сгорания – до 7000 килокалорий на килограмм. Исходный бурый уголь имеет теплоту сгорания в пределах 3000 – 3800 ккал/кг – то есть, в два раза меньше.
В научно-исследовательском институте нас встретил заместитель технического директора АО "СУЭК-Красноярск", начальник управления инновационных технологий переработки угля Сергей Степанов. Он провел небольшую экскурсию по цеху, в котором проводятся испытания, и продемонстрировал эффективность бездымных брикетов в действии. В просторном зале растопили два идентичных твердотопливных котла ZOTA. В один засыпали обычный уголь, в другой – брикеты. Результат был налицо. Через 5 минут в котле с простым углем стрелка на термометре едва дошла до 45 градусов. Во втором вода за это же самое время успела нагреться до 60. Вскоре, прикрыв трубы дымоходов, мы замерли в ожидании. Секунда, и из котла, наполненного бурым углем, повалил густой дым, а из второго… ничего – дыма не было. Такое большинство из нас видели впервые.
"Волна"
Для справки:
Уникальная технология разработана СУЭК совместно с научным сообществом РФ. Технология производства не имеет мировых аналогов. Бездымное топливо получило широкую известность весной этого года. Минэкологии Красноярского края совместно с администрацией Красноярска и СУЭК реализовали социально-экологический проект: во время Универсиады-2019 более 9 тысяч домохозяйств краевого центра бесплатно получили по 300 кг бездымных брикетов. В ходе эксперимента было зафиксировано сокращение в воздухе концентрации оксида углерода, диоксида и оксида азота в 2 раза.
На четвёртый день путешествия мы побывали на комбинате "Волна", функционирующего в составе холдинга "Сибирский цемент". Здесь мы встретились с министром экономики и регионального развития Красноярского края Егором Васильевым, управляющим директором ООО "Комбинат "Волна" Яковом Яланским и директором по связям с общественностью АО "ХК "Сибцем" Дарьей Мартынкиной.
Они рассказали об участии завода в национальном проекте "Производительность труда и поддержка занятости", сотрудничестве предприятия с организациями, выполняющими работы в рамках программ капитального ремонта, представили планы по развитию производства и наращиванию объемов выпускаемой продукции.
Озвученные цифры говорили о масштабах. Предприятие входит в число ведущих в хризотилцементной отрасли нашей страны. Производственная мощность завода составляет 126 миллионов плит кровельных листов, 42,5 миллиона плит плоских листов и 767 хризотилцементных труб и муфт в год. Всего в ассортименте 40 видов изделий, востребованных потребителями из разных регионов России.
Например, в Сибирском федеральном округе высоким спросом пользуется кровельная продукция, в Дальневосточном – трубы, в Уральском – плоские неокрашенные листы. Стройматериалы, изготовленные здесь, применяются при строительстве школ и жилых комплексов в Новосибирске, Москве, Красноярске, Иркутске.
После вступительной части Яков Яланский провел для нас небольшую экскурсию по заводу. Мы посетили цеховые помещения, в которых изготавливаются асбестовые трубы, сайдинг, кровельная черепица и другая продукция предприятия. Сразу скажу, что помещения, в которых мы находились, были огромными. Чтобы у вас появилось представление о масштабах, вспомните Канский торговый центр "Порт Артур", который будет гораздо меньше.
Впрочем, несмотря на его размеры, мы смогли осмотреть все этапы производства – от приготовительного отделения с сырьем до упаковочного цеха. Конечно же, всё оборудование автоматизированное. В каждом цехе мы видели по 2 – 4 человека. Больше всего специалистов во время нашей экскурсии трудилось в отделе покраски. Высокое качество окрашивания черепицы и сайдинга – одно из главных требований компании.